防腐界有句警言“99+1=0”，意思是防腐99處做到完美1處防腐不足，那么整個防腐是失敗的。那么在防腐中哪些是所謂的“99”，哪些區域或環節容易出現“1”呢？本文就從脫硫塔防腐工程為例與各位專家進行探討。

 

首先“99+1=0”是基于針對防腐項目具體工況選擇了合適的可行的防腐材料的基礎上而言的，如果防腐材料選型錯誤，即便是在整個防腐過程的每一個環節都做到了最好，防腐也是失敗的。

同樣適用的防腐材料因各自性能差異、質量好壞的差異，可影響施工作業中的容錯率，防腐材料性能越好、施工窗口更為開放則出現“1”的環節越少，防腐質量更易得到保障。如脫硫塔防腐施工如采用ZS-1042脫硫專用防腐涂料、ZS-1041煙氣防腐涂料的組合則能在最大程度預防“1”的出現。主要原因為：

1、ZS-1042、ZS-1041體系材料防腐性能好，1-2mm膜厚即可媲美5-6mm厚乙烯基玻璃鱗片膠泥；（即便局部出現膜厚波動也能有極為理想的防腐效果）

2、涂層成膜后附著力極佳，漆膜堅硬致密耐摩擦，因此在施工過程中除不易處理的焊縫處需要小面積貼布加強外，無需貼布處理，施工工藝簡單，3-4遍即可達到滿意的膜厚。可采用刷涂、輥涂、無氣噴涂；

（工序越多，工藝越復雜則出錯的概率越大）

3、ZS-1042、ZS-1041體系可長期耐750℃高溫，短期可耐1000℃高溫，焊接高溫擴蝕單側不超過1cm，易于修補。（新建趕工期的項目，往往會有結構上的調整，耐溫高易修補將大大減少因焊接修補帶來的缺陷。）

1. 前道工序（焊裝）的質量驗收，對于焊縫打磨不徹底、漏焊、虛焊等焊裝缺陷應及時通知前道施工人員進行整改，糟糕的焊接會大大加大防腐的難度，甚至使防腐變為不可能；

2. 正確選擇前處理方法，如采用噴砂，則需考慮磨料硬度、粒徑大小等。脫硫塔施工屬于受限空間作業，磨料硬度不足如石英砂則在噴砂時極易碎裂形成較多的煙霧，影響工人視線，不僅除銹力度不夠還不能保證粗糙度，費工費料不出活。另磨料粉碎后產生的飛塵極難處置（受限空間內更為困難），粗糙的待涂面上附著有較多飛塵將嚴重影響后續防腐效果；

3.  涂料工作液的配制：按產品說明書按配比正確添加固化劑，充分攪拌，固化劑的添加量出現較大偏差時將會導致涂料成膜后涂膜發脆或不干；添加涂料供應商認可的稀釋劑進行稀釋，錯誤的稀釋劑會導致涂料過度溶解而分層、溶解不足而發粘、與涂料中的組份發生反應而膠化、涂層不干或表干過快等等弊病；ZS-1042、ZS-1041主劑與固化劑的質量比均為9:1，稀釋劑建議采用二甲苯，稀釋劑的添加量不應大于10%；

4. 雙組份涂料應關注其不同季節的適用期，少量調配及時使用，防止涂料膠化固結，膠化固結的涂料必須廢棄，禁止使用；

5. 預涂的質量：預涂即對焊縫、邊角、難以涂刷的位置進行預先涂刷確保這些容易出現防腐問題的防腐可靠性。焊縫、直角邊、銳角邊構造的部位最好采用短切氈進行加強，同時注意液體、氣體的流向通過涂刷制造出一定的斜度防止局部積液，此點往往被人所忽略，最終導致局部積液、窩氣從而增大了該位置的防腐壓力；

6. 采用“由上至下、由左至右、由難至易”的施工順序進行有條理有計劃的施工，防止因無頭緒施工造成的漏涂、反復涂刷局部漆膜過厚等弊病；

7. 合理安排工人遵循涂料供應商的涂層復涂時間要求，在適當的時間進行下道涂層的涂刷確保層間、道間附著力；

8. 根據設備腐蝕特性適當調整施工膜厚，不應因成本原因而犧牲膜厚。

在實際玻璃鋼脫硫塔防腐工程中，新建塔體在焊接過程中容易出現本應雙面焊的卻只是單面焊接，遺漏面與塔壁或其他結構之間形成較深較小的夾縫，采用ZS-1042、ZS-1041防腐體系進行防腐時，可將短切氈卷成實心小筒狀，在ZS-1041工作液中浸泡，再用刮刀將其塞入夾縫，待其固化后對外部表面進行常規防腐即可。